چگونه یک پمپ چند مرحله ای را تعمیر کنیم

پمپ توسط کوپلینگ تراز شده است.
پس از بازرسی و تعمیر پمپ، برای اطمینان از عملکرد طبیعی آن، باید اطمینان حاصل شود که محور پمپ و پرایم موور در حین کار در یک خط مستقیم قرار دارند تا از فشار اضافی بر یاتاقان ها ناشی از انحراف متقابل مرکز شفت پمپ و محرک اصلی در حین کار، که ممکن است منجر به گرم شدن بیش از حد و حتی فرسودگی پره و حتی باعث افزایش بار و سایش شود، جلوگیری شود. لرزش شدیدی که واحد پمپ را از کار می اندازد. تراز پس از بازرسی پمپ روی کوپلینگ انجام می شود. در ابتدا، از یک تراز برای مقایسه موقعیت های نسبی دو کوپلینگ محرک اصلی و پمپ در اطراف کوپلینگ استفاده کنید، جهت انحراف را پیدا کنید و سپس به طور تقریبی تنظیم کنید تا مرکز کوپلینگ نزدیک به تراز باشد. دو وجه انتهایی باید نزدیک به موازی باشند. به طور کلی، هنگامی که محرک اصلی یک موتور الکتریکی است، مرکز کوپلینگ باید عمدتاً با تنظیم لنت های پایه موتور تنظیم شود. اگر محرک اصلی یک توربین بخار است، مرکز را باید عمدتاً با تنظیم پمپ پیدا کرد. در طول فرآیند هم ترازی، با تنظیم سطح انتهایی کوپلینگ ابتدا و سپس تنظیم مرکز، رسیدن به هدف مرکزی آسانتر است. در ادامه گام به گام معرفی خواهد شد.
1. آماده سازی قبل از اندازه گیری
بسته به اشکال مختلف کوپلینگ، فاصله دایره ای و فاصله انتهایی b را می توان مستقیماً با استفاده از سنج حسگر یا نشانگر صفحه اندازه گیری کرد.
در طول فرآیند اندازه گیری باید به نکات زیر نیز توجه کرد:
(1) قبل از تراز کردن، دو شفت کوپلینگ باید با استفاده از پیچ و مهره های تراز ویژه متصل شوند. اگر کوپلینگ ثابت است، دو قسمت باید به درستی وارد شوند.
(2) در طول فرآیند اندازه گیری، موقعیت محوری روتور باید ثابت بماند تا از خطاهای ناشی از حرکت جانبی روتور در هنگام چرخش جلوگیری شود.
(3) قبل از اندازه گیری، مطمئن شوید که تمام پیچ های لنگر را کاملا سفت کرده اید.
(4) هنگام کالیبراسیون، باید در شرایط سرد انجام شود. در طول عملیات گرم، مرکز را نمی توان تعیین کرد.
2. فرآیند اندازه گیری
دو دستگاه کوپلینگ را علامت گذاری و تراز کنید. علامت‌گذاری‌شده‌ها را در موقعیت صفر (عمودی یا افقی) قرار دهید. نگهدارنده ابزار مخصوص یا نشانگر شماره گیری را نصب کنید و روتور را در جهت چرخش از موقعیت صفر به ترتیب 90 درجه، 180 درجه و 270 درجه بچرخانید. در همان زمان، فاصله محیطی و فاصله صفحه انتهایی b را در هر موقعیت اندازه گیری کنید و داده های اندازه گیری شده را مطابق شکل 1 در شکل ثبت کنید. بر اساس نتایج اندازه گیری، میانگین مقادیر هر نقطه در دو وجه انتهایی را گرفته و آنها را مطابق شکل 2 ثبت کنید.

1. اندازه گیری فاصله بین کوپلینگ های a و b (با استفاده از نشانگر شماره گیری)
1 - کوپلینگ چرخ. 2 - پیچ قابل تنظیم. 3 - سنج پل; 4 - میکرومتر

II. نمودار رکورد شکاف a و b
با تجزیه و تحلیل جامع داده های فوق، می توان شیب کوپلینگ و جهتی که نیاز به تنظیم دارد را تعیین کرد.
3. تجزیه و تحلیل و محاسبه
به طور کلی، حالت هایی که روتور می تواند در آن قرار گیرد به موارد زیر محدود می شود
وجه های انتهایی کوپلینگ موازی با یکدیگر نیستند. اگرچه خطوط مرکزی دو روتور روی یک خط مستقیم نیستند، اما مرکز دو کوپلینگ دقیقاً مطابق شکل در یک راستا قرار دارند. در طول تنظیم، یاتاقان های 3 و 4 را می توان به ترتیب با مقادیر δ1 و δ2 جابجا کرد تا خطوط مرکزی دو روتور یک خط مستقیم را تشکیل دهند و وجه های انتهایی کوپلینگ ها موازی باشند. فرمول های محاسبه برای δ1 و δ2 را می توان بر اساس رابطه متناسب مثلث های مشابه به دست آورد، یعنی:

کوپلینگ متحدالمرکز است اما موازی نیست.
در فرمول، Δb=b1 - b2; D قطر کوپلینگ است. L1 فاصله تنظیم کوپلینگ با یاتاقان سوم است. L2 فاصله بین یاتاقان های 3 و 4 است.
وجه های انتهایی دو دستگاه کوپلینگ موازی یکدیگر هستند، اما مرکز آنها مطابق شکل مطابقت ندارند.

کوپلینگ موازی و متحدالمرکز نیست.
هنگام تنظیم، می توانید یاتاقان های 3 و 4 را به طور جداگانه هر کدام را 1 روز حرکت دهید. سپس دو روتور متحدالمرکز و در یک خط مستقیم خواهند بود.
(3) وجه های انتهایی دو کوپلینگ موازی با یکدیگر نیستند و مراکز آنها هم تراز نیستند. این یک وضعیت رایج است.
4. خطای مجاز در هنگام تنظیم
هنگام تنظیم واشر، قاب میز اندازه گیری باید برداشته یا شل شود. پایه های زمین واشر و کثیفی روی واشر باید کاملا تمیز شوند. در نهایت، هنگام سفت کردن پیچ زمین، آهن گوه یا جک اضافی و سایر اجسام نگهدارنده باید برداشته شود و تغییر در قرائت نشانگر صفحه کنترل شود. در مورد خطای مجاز برای مرکزیت کوپلینگ، با فرم کوپلینگ متفاوت است و می توان به آن در جدول اشاره کرد.
خطای مجاز برای مرکزیت کوپلینگ (mm)

انواع کوپلینگ

فاصله بین نقاط (تفاوت بین هر دو عدد a، a2، a3، a4)

فاصله صورت (تفاوت بین هر دو مورد از I، II، III و IV)

سختی و استحکام

0.04

0.03

سفتی و نیمه{0}}انعطاف پذیری

0.05

0.04

انعطاف پذیری و انعطاف پذیری

0.06

0.05

چرخ دنده-نوع

0.10

0.05

نوع فنری

0.08

0.06

علاوه بر این، با تغییر شرایط عملکرد، مانند زمانی که پمپ آب در حال تحویل آب گرم (بالای 60 درجه) است یا زمانی که پمپ آب توسط یک توربین بخار به حرکت در می‌آید، وضعیتی که پمپ و روتور توربین در اثر گرما منبسط می‌شوند و باعث بالا رفتن مرکز می‌شوند باید همراه با مقادیر محاسبه فرمول مرکز کوپلینگ در نظر گرفته شود. به عنوان مثال، اگر موتور و پمپ آب روی یک پایه نصب شده باشند و دمای آب پمپاژ شده 60 درجه باشد، موتور باید تقریباً 0.40 - 0.60 میلی‌متر افزایش یابد تا اطمینان حاصل شود که مرکز پمپ و محور موتور در حین کار دقیقاً در یک راستا قرار دارند.

VI. عملیات محور مستقیم
هنگامی که شافت خم می شود، ابتدا باید کل طول شفت را با استفاده از نشانگر صفحه در دمای اتاق اندازه گیری کرد، به روشی که قبلا توضیح داده شد، و یک منحنی خمشی برای تعیین محل و درجه خمش رسم کرد (در هر بخش از شفت، تفاوت بین حداکثر و حداقل مقدار خروجی موقعیت نسبی 1/2 اندازه است). ثانیا، شفت نیز باید تحت کار بازرسی قرار گیرد.
انجام کار بازرسی روی شفت:
(1) ناحیه ای را که حداکثر نقطه خمش شفت در آن قرار دارد از نظر ترک بررسی کنید. از روش هایی مانند غوطه ور کردن در نفت سفید و سپس استفاده از پودر سفید یا تکنیک های دیگر برای بررسی ترک ها استفاده کنید و قبل از صاف کردن شفت آن ها را از بین ببرید. قبل از از بین بردن ترک ها، عمق آنها را با استفاده از روش هایی مانند سنگ زنی، تراشکاری یا آزمایش اولتراسونیک تعیین کنید. برای ترک های جزئی، می توان آنها را تعمیر کرد تا از گسترش ترک در طول فرآیند صاف کردن جلوگیری شود. اگر عمق ترک ها بر استحکام شفت تأثیر بگذارد، باید آنها را تعویض کرد. پس از از بین بردن ترک ها، تست تعادل روتور را برای جبران عدم تعادل شفت انجام دهید.
(2) سختی سطح شفت را در محل ترک و در نواحی عادی اطراف آن به طور جداگانه اندازه گیری کنید تا درجه تغییر ساختار فلزی قسمت خم شده را درک کنید تا روش صحیح صاف کردن شفت را تعیین کنید. شفتی که تحت درمان کوئنچ قرار گرفته است باید قبل از صاف کردن تحت درمان آنیلینگ قرار گیرد.
(3) مواد را بازرسی کنید اگر مواد شفت نامشخص است، تجزیه و تحلیل نمونه برداری باید انجام شود. تنها پس از دانستن ترکیب شیمیایی فولاد می توان روش مناسب صاف کردن شفت و فرآیند عملیات حرارتی را تعیین کرد. پس از اتمام تمام کارهای بازرسی فوق، می توان روش و ابزار مناسبی برای صاف کردن شفت برای فرآیند صاف کردن شفت انتخاب کرد. روش های صاف کردن شفت شامل روش تراکم مکانیکی، روش پیچشی، روش گرمایش موضعی، روش حرارت دهی و فشرده سازی موضعی و روش تنش زدایی و ... می باشد که در ادامه این روش ها یک به یک معرفی خواهند شد.
روش پیچشی (روش صاف کردن سرد)
روش پیچش شامل استفاده از یک میله چرخشی برای انجام چرخش و ارتعاش در قسمت مقعر محور خم شده است. این امر باعث می شود انسجام داخلی بین مولکول های فلزی در ناحیه مقعر (جایی که الیاف فشرده و کوتاه می شوند) کاهش یابد و در نتیجه الیاف فلزی را قادر می سازد تا گسترش پیدا کنند. در همان زمان، سطح فلزی شفت در نقطه پیچش دچار تغییر شکل پلاستیکی می شود. بنابراین الیاف ازدیاد طول باقیمانده را به دست می آورند و به هدف صاف کردن شفت دست می یابند.
مراحل اولیه پیچاندن و مالش عبارتند از:
بر اساس نتایج اندازه گیری خمش شفت، موقعیت محور مستقیم را تعیین کرده و بر اساس آن علامت هایی ایجاد کنید.
(2) میله پیچش مناسب را برای عملیات انتخاب کنید. جنس میله پیچشی معمولاً فولاد 45# است. عرض آن به قطر شفت (معمولاً 15 تا 40 میلی متر) بستگی دارد. انتهای کار میله پیچشی باید با قوس سطح شفت مطابقت داشته باشد و لبه باید بدون گوشه های تیز (R1=2 تا 3 میلی متر) گرد شود تا از آسیب به سطح شفت جلوگیری شود. پس از چرخاندن میله پیچ در بالا، باید به موقع تعمیر یا تعویض شود تا به شفت پمپ آسیبی نرسد. شکل میله پیچشی در شکل نشان داده شده است.

شکل میله پیچشی
هنگام استفاده از شفت مستقیم، سمت مقعر شافت را به سمت بالا قرار دهید. همانطور که در شکل نشان داده شده است، قسمت پایینی قسمت حداکثر خمشی را با چوب سخت نگه دارید و آن را با صفحات سربی بپوشانید.
علاوه بر این، هنگام استفاده از روش محور مستقیم، بهتر است شفت را روی یک پایه اختصاصی قرار دهید و هر دو انتهای شفت را به سمت پایین فشار دهید تا لرزش مولکول‌های فلز تسریع شود و باعث کشیده شدن فیبر شود.
(4) محدوده پیچش یک -سوم محیط (یعنی. 120 درجه ) است. این محدوده باید از قبل روی شفت مشخص شود. طول محوری در حین پیچش باید با توجه به اندازه انحنای شفت، جنس شفت و میزان سختی سطح شفت تعیین شود. به طور کلی، در محدوده 50 تا 100 میلی متر کنترل می شود. دنباله چرخش باید در موقعیت های متقارن متناوب باشد، با پیچش بیشتر در مرکز و کمتر در هر دو طرف. همانطور که در شکل نشان داده شده است.
(5) در طول فرآیند پیچش، می توان از یک چکش دستی 1-2 کیلوگرمی برای ضربه زدن به میله چرخان استفاده کرد. خط مرکزی میله پیچشی باید با محدوده مشخص شده روی شفت هم تراز باشد. نیروی اعمال شده در حین چکش کاری باید متوسط ​​باشد نه بیش از حد.
(6) پس از اتمام هر ضربه، از یک نشانگر شماره گیری برای بررسی تغییرات انحنا استفاده کنید. به طور کلی، روند صاف کردن در ابتدا سریعتر است، اما بعداً با سخت شدن سطح شفت سرعت آن کاهش می یابد. اگر پیچش در یک نقطه خمش خاصی تاثیر قابل توجهی نداشت، پیچ را متوقف کنید، دلیل آن را پیدا کنید، دوباره موقعیت مناسب جدیدی برای پیچش تعیین کنید و تا زمانی که اصلاح انجام شود ادامه دهید.
(7) پس از صاف کردن شفت، شفت باید کمی در جهت مخالف خمش اصلی به میزان 0.02 تا 0.03 میلی متر خم شود، یعنی کمی اصلاح شود.
(8) هنگامی که خمش شفت به مقدار لازم رسید، عملیات پیچش را می توان متوقف کرد. در این مرحله، یک اندازه گیری جامع و دقیق از تمام بخش های شفت باید انجام شود و سوابق باید نگهداری شود.
(9) در نهایت، شفت پیچشی تحت دمای پایین-در درجه 300 - 400 قرار می‌گیرد تا سختی سطح شفت را از بین ببرد و از خم شدن مجدد آن پس از صاف کردن جلوگیری کند.
روش صاف کردن سرد-ذکر شده در بالا، یک روش متداول تراز مستقیم محور در کار است. با این حال، به طور کلی فقط برای شفت هایی با قطر شفت نسبتاً کوچک و درجه خمشی تقریباً 0.2 میلی متر قابل استفاده است. از مزایای این روش می توان به دقت بالا در صاف کردن، کنترل آسان، تمرکز کمتر تنش و عدم ایجاد ترک در طول فرآیند صاف کردن شفت اشاره کرد. معایب آن وجود تنش های فشاری پسماند در بخش کوچکی از مواد شفت پس از صاف کردن است و سرعت صاف کردن نسبتاً کند است.
2. روش آرام سازی استرس داخلی
این روش شامل گرم کردن کل قسمت منحنی شفت پمپ تا دمایی است که باعث شل شدن تنش داخلی می شود (کمتر از دمای معتدل شفت بین 30 تا 50 درجه سانتیگراد، معمولاً 600 تا 650 درجه سانتیگراد)، و کل شفت باید کاملاً گرم شود. سپس یک نیروی خارجی اعمال می شود تا شفت تا حد معینی دچار تغییر شکل الاستیک بر خلاف جهت خمش اولیه شود و این روند برای مدت زمان معینی حفظ شود. در این محدوده دما، ماده فلزی تحت تأثیر دمای بالا و تنش، تحت یک پدیده آرامش خود به خود کاهش تنش قرار می‌گیرد و بخشی از تغییر شکل الاستیک را به تغییر شکل پلاستیکی تبدیل می‌کند و در نتیجه به هدف راست کردن شفت دست می‌یابد.
مراحل صاف کردن عبارتند از:
(خمش شفت را اندازه بگیرید و منحنی خمش شفت را رسم کنید.)
(2) کل محیط بزرگترین بخش خمشی را تمیز کنید و ترک خوردگی را بررسی کنید.
(3) شفت را روی یک سکوی طراحی شده مخصوص مجهز به یک دستگاه چرخان و یک دستگاه فشار قرار دهید. قسمت خم شده شفت را طوری قرار دهید که طرف محدب به سمت بالا باشد. یک میکرومتر در کناره محل گرمایش نصب کنید. روش گرمایش می تواند از طریق القای الکترومغناطیسی یا با استفاده از کوره الکتریکی سیم مقاومتی باشد. دمای گرمایش باید 20 تا 30 درجه کمتر از دمای حرارت فولاد اصلی باشد تا از تغییر در خواص فولاد جلوگیری شود. در طول اندازه گیری دما، دمای سطح شفت در ناحیه گرم شده به طور مستقیم با استفاده از ترموکوپل اندازه گیری می شود. هنگام صاف کردن شفت، شفت را در طول فرآیند گرمایش نچرخانید.
(4) هنگامی که دما در نقطه خمش به دمای آرامش مشخص شده رسید، دما را برای 1 ساعت حفظ کنید و سپس شروع به اعمال فشار در جهت مخالف (سطح محدب) خمش اولیه کنید. نقطه ای که نیرو در آن اعمال می شود باید تا حد امکان به حداکثر نقطه خمشی نزدیک باشد، در حالی که نقطه تکیه گاه باید تا حد امکان از حداکثر نقطه خمشی دور باشد. مقدار نیروی خارجی اعمال شده باید بر اساس درجه خمش شفت، دمای گرمایش، ویژگی های شل شدن فولاد، مدت زمان حفظ فشار و تنش داخلی شفت ناشی از نیروی اعمال شده تعیین شود.
(5) تنش داخلی شفت ناشی از نیروی خارجی عموماً باید کمتر از 0.5 مگاپاسکال و حداکثر بیش از 0.7 مگاپاسکال نباشد. در غیر این صورت حداکثر انحراف محور باید بر اساس تنش 0.5 تا 0.7 مگاپاسکال تعیین شود و نیروی خارجی در چند مرحله اعمال شود تا در نهایت قسمت خم شده شفت صاف شود.
(6) پس از اعمال فشار، یک دوره پایدار 2 تا 5 ساعت باید حفظ شود که در طی آن دما و فشار نباید تغییر کند. نیروی خارجی اعمال شده باید عمود بر سطح شفت باشد.
(7) پس از حفظ فشار به مدت 2 تا 5 ساعت، نیروی خارجی را حذف کنید، آن را به مدت 1 ساعت در دمای ثابت نگه دارید و شفت را هر 5 دقیقه به میزان 180 درجه بچرخانید تا از توزیع یکنواخت دما در قسمت های بالایی و پایینی شفت اطمینان حاصل کنید.
(8) تغییرات خمش شفت را اندازه گیری کنید. اگر الزامات برآورده شود، پس از صاف کردن شفت، می توان یک عملیات بازپخت پایدار انجام داد. اگر شفت بیش از حد صاف شده باشد، باید دوباره صاف شود. در این حالت تنش و انحراف مورد نیاز باید در مقایسه با مقادیر مورد نیاز در اولین فرآیند صاف کردن به نصف کاهش یابد.
هنگام استفاده از این روش برای صاف کردن شفت باید به نکات زیر توجه کرد:
(1) هنگام اعمال نیرو، آن را به آرامی انجام دهید و مطمئن شوید که جهت مستقیماً به سمت سطح محدب شفت است. محل استفاده باید با ورق آلومینیوم یا مس پوشانده شود تا از خراشیدگی سطح شفت جلوگیری شود.
(2) در طول فرآیند فشار، یک نشانگر شماره گیری باید در سمت چپ و راست (جانبی) شفت نصب شود تا تغییرات جانبی را نظارت کند.
(3) در محل گرمایش و مجاورت آن، مواد عایق باید با لایه های آزبست برای عایق پیچیده شوند.
(4) هنگام گرم کردن، توصیه می شود از دو ترموکوپل برای اندازه گیری دما استفاده کنید و در عین حال باید از یک دماسنج معمولی برای اندازه گیری دما در نزدیکی نقطه گرمایش استفاده شود تا خوانش دما از ترموکوپل ها تأیید شود.
(5) هنگام استفاده از شفت مستقیم، نرخ گرمایش اولیه باید 100 تا 120 درجه در ساعت باشد. هنگامی که دما به حداکثر رسید، فشار را اعمال کنید. پس از اتمام اعمال فشار، با سرعت 50 تا 100 درجه در ساعت خنک کنید. وقتی دما به 100 درجه رسید، اجازه دهید تا به طور طبیعی در دمای اتاق خنک شود.
(6) شفت باید در حین چرخش خنک شود. فقط به این ترتیب می توان خنک کننده یکنواخت و انقباض ثابت باشد و راس خمشی شفت موقعیت خود را تغییر نمی دهد.
(7) اگر عمل صاف کردن بیش از دو بار انجام شود و در صورت قطعیت می توان آخرین صاف کردن را با درمان آنیل ترکیب کرد. روش تسکین تنش داخلی برای هر نوع شفت قابل اجرا است و اثرات خوبی دارد، ایمن و قابل اعتماد است و در کارهای عملی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به محاسبه نیروی خارجی اعمال شده در روش آرام سازی تنش داخلی، در اینجا بیشتر معرفی نمی شود. هنگام اعمال آن می توان به فرمول های محاسباتی در کتاب های فنی مربوطه مراجعه کرد.
3. روش گرمایش موضعی
این روش شامل اعمال سریع گرمایش موضعی به سطح محدب شفت پمپ، ایجاد فشار فشاری مصنوعی بر روی شفت است که بیش از حد الاستیک ماده است. هنگامی که شفت خنک می شود، الیاف فلزی روی سطح محدب فشرده و کوتاه می شوند و در نتیجه درجه خاصی از خمش ایجاد می شود و در نتیجه هدف صاف کردن شفت محقق می شود. روش عملیات خاص به شرح زیر است:
(خمش شفت را اندازه بگیرید و منحنی خمش شفت را رسم کنید.)
(2) ترک ها را در کل محیط قسمت حداکثر خمشی تمیز و بررسی کنید. مطمئن شوید که به درستی بررسی و ضبط کنید.
(3) سمت محدب شفت را به سمت بالا روی پایه مخصوص قرار دهید و نشانگرهای شماره گیری را در دو طرف نزدیک به منطقه گرمایش نصب کنید تا تغییرات پس از گرم شدن را مشاهده کنید.
(4) بزرگترین ناحیه خمشی را با پارچه آزبست بپیچید و پارچه آزبست را در مرکز قرار دهید تا سوراخ های گرمایش مستطیلی در اطراف حداکثر نقطه خمش ایجاد شود. طول سوراخ های گرمایش (در امتداد محیط) تقریباً 25٪ تا 30٪ قطر شفت در آن نقطه است. عرض سوراخ ها (در امتداد محور) به درجه خمش بستگی دارد و تقریباً 10 تا 15 درصد قطر آن نقطه است.
(5) برای گرم کردن سطح محوری در سوراخ گرمایش از نازل‌های جوشکاری کوچکتر با اندازه 5، 6 یا 7 استفاده کنید. هنگام گرم کردن، نازل جوش را حدود 15-20 میلی متر از سطح محوری دور نگه دارید. از مرکز سوراخ شروع کنید و سپس به دو طرف حرکت کنید و مشعل را به طور یکنواخت و دوره ای حرکت دهید. هنگامی که حرارت به 500-550 درجه رسید (سطح محوری به رنگ قرمز تیره می شود)، فوراً سوراخ گرمایش را با پارچه آزبست بپوشانید تا از خنک شدن سریع که می تواند باعث سفت شدن سطح محوری یا ایجاد ترک شود جلوگیری شود.
(6) هنگام اصلاح شفت پمپ با قطر کمتر، زمان گرمایش را می توان با رعایت مقدار خمشی حرارتی کنترل کرد. مقدار خمش حرارتی تفاوت در قرائت صفحه کولیس ورنیه بین موقعیت مستقیم محور قبل از گرم کردن و موقعیت آن پس از گرم کردن (نزدیک قسمت خمشی حداکثر) است، زمانی که قسمت بیرون زده شافت توسط یک مشعل گرم می شود. مقدار کلی خمش حرارتی 8 تا 17 برابر میزان صاف شدن شفت است، یعنی زمانی که شفت گرم شده و بین 0.08 تا 0.17 میلی متر بیرون می زند، پس از خنک شدن می توان آن را 0.01 میلی متر صاف کرد. وضعیت خاص به نسبت طول شفت به قطر و مواد بستگی دارد. با توجه به رابطه بین مقدار خمش حرارتی پس از اولین گرم شدن شفت و ازدیاد طول شفت،

(7) پس از خنک شدن شفت تا دمای اتاق، از نشانگر شماره گیری برای اندازه گیری انحنای شفت و رسم منحنی خمشی استفاده کنید. اگر در محدوده مجاز قرار نگیرد، باید دوباره-تراز شود. اگر حداکثر نقطه خمش شفت به گرم شدن مجدد پاسخ ندهد، شفت باید در جهت محوری با یک موقعیت خاص در نقطه گرمایش اصلی حرکت داده شود و سپس با استفاده از دو نازل جوشکاری به ترتیب گرم شده و اصلاح شود.
(8) محور باید کمی بیش از- خم شود، یعنی باید مقدار خمشی 0.01 تا 0.03 میلی متر در جهت مخالف خمش اولیه داشته باشد. پس از اینکه شفت تحت عملیات بازپخت قرار گرفت، این مقدار خمش بیش از حد ناپدید می شود.
هنگام استفاده از روش گرمایش محلی، موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
عملیات محور مستقیم باید در اتاقی با نور کم و بدون گردش هوا انجام شود.
(2) دمای گرمایش نباید از 500 - 550 درجه تجاوز کند. هنگام مشاهده رنگ سطح شفت نباید از عینک های رنگی استفاده کرد.
(3) مقدار تنش مورد نیاز برای شفت مستقیم را می توان به دو روش تنظیم کرد: یکی افزایش سطح گرم شده است. دیگری افزایش عمق لایه فلزی شفت گرم شده است.
(4) هنگامی که آسیب موضعی به شفت وجود دارد، اگر سطح سختی محلی بالا در بخش صاف وجود دارد، یا اگر مواد شفت پمپ از فولاد آلیاژی است، به طور کلی، روش گرمایش موضعی برای صاف کردن شفت نباید استفاده شود. در نهایت، شفت صاف شده باید تحت عملیات حرارتی قرار گیرد تا از خم شدن مجدد آن در یک محیط با دمای بالا جلوگیری شود. با این حال، برای عملکرد شفت در دمای معمولی، عملیات حرارتی لازم نیست.
4. روش فشار مکانیکی
این روش شامل استفاده از یک پرس مارپیچ برای فشار دادن قسمت محدب بخش خم شده شفت به سمت پایین است و در نتیجه الیاف فلزی در آن ناحیه فشرده می شود و شفت همانطور که در شکل نشان داده شده است صاف می شود.
روش فشار مکانیکی برای صاف کردن شفت
5. روش گرمایش و فشار موضعی
این روش به روش تراز مکانیکی حرارتی نیز معروف است. قطعات گرمایشی، دمای گرمایش، زمان گرمایش و روش های سرمایش مشابه روش گرمایش محلی است. تفاوت در این است که قبل از گرم کردن، از یک ابزار فشار برای اعمال نیرو در نزدیکی نقطه خمشی استفاده می‌شود که باعث می‌شود شفت دچار تغییر شکل الاستیک برخلاف جهت خمش اصلی شود. پس از حرارت دادن شفت، فلز در ناحیه گرم شده قادر به انبساط آزادانه نیست و زودتر از موعد به حد تسلیم می رسد و در نتیجه تغییر شکل پلاستیک ایجاد می شود.
این روش مستقیم-خیلی سریعتر از روش گرمایش محلی است. هر چرخه گرمایش نتایج بهتری به همراه دارد. اگر خمش پس از اولین عملیات حرارتی و فشاری با استانداردها مطابقت نداشته باشد، می توان گرمایش دوم را انجام داد. زمان گرمایش برای گرمایش دوم باید بر اساس تأثیر گرمایش اولیه تعیین شود، اما باید توجه داشت که حداکثر تعداد دفعات گرمایش برای یک قطعه معین نباید بیش از سه بار باشد. از میان پنج روش صاف کردن محورها که در این بخش مورد بحث قرار گرفت، روش فشار مکانیکی و روش پیچشی فقط برای محورهایی با قطر کمتر و خمیدگی کمتر قابل استفاده است. روش گرمایش موضعی و روش گرمایش و فشار موضعی برای محورهایی با قطر بیشتر و خمیدگی بیشتر مناسب است. این دو روش اثرات صاف کنندگی بهتری دارند، اما پس از صاف کردن، تنش‌های پسماند وجود دارد و کوئنچ سطحی مستعد وقوع در ناحیه صاف‌کننده محور است که به راحتی باعث خم شدن مجدد در حین کار می‌شود. بنابراین برای اصلاح فولاد آلیاژی و محورهای با سختی بیشتر از HB180-190 مناسب نیستند. روش آرام سازی استرس برای هر نوع محوری مناسب است و ایمن، قابل اعتماد و موثر است. با این حال، زمان عملیات کمی طولانی تر است.